Döküm sınıflandırması:

(1) Kum dökümü: kum dökümünde döküm üretmek.Çelik, demir ve çoğu demir dışı alaşımlı dökümler kum dökümüyle elde edilebilir.Kum döküm prosesinin teknik özellikleri: 1. Karmaşık şekilli, özellikle karmaşık iç boşluklara sahip boşlukların yapımı için uygundur;2. Geniş uyarlanabilirlik ve düşük maliyet;3. Döküm gibi zayıf plastikliğe sahip bazı malzemeler için uygundur.Kum dökümü, parçaların veya işlenmemiş parçaların imalatında kullanılan tek şekillendirme işlemidir.Uygulama: Otomobilin motor silindir bloğu, silindir kafası ve krank mili gibi dökümler
(2) Hassas döküm aynı zamanda kayıp balmumu dökümü olarak da adlandırılır: eriyebilir malzeme bir model haline getirilir ve modelin yüzeyi, bir kalıp kabuğu oluşturmak için birkaç kat refrakter malzeme ile kaplanır ve daha sonra model eritilir ve kalıptan boşaltılır. kalıp kabuğu, böylece yüksek sıcaklıkta kavurma sonrasında kalıba dökülür. Kum doldurma ve dökmeye yönelik bir döküm şemasıdır.Hassas döküm prosesinin proses özellikleri: 1. Yüksek boyutsal doğruluk ve geometrik doğruluk;2. Yüksek yüzey pürüzlülüğü;3. Karmaşık şekilli dökümlerin ve alaşımların dökümü için yetenek sınırlı değildir.Dezavantajları: karmaşık süreç ve yüksek maliyet.Uygulama: Karmaşık şekillere sahip, yüksek hassasiyet gerektiren veya türbin motoru kanatları gibi diğer işlemleri gerçekleştirmesi zor olan küçük parçaların üretimi için uygundur.
(3) Basınçlı döküm: Metal sıvıyı hassas bir metal kalıp boşluğuna yüksek hızda basmak için yüksek basınç kullanılır, daha sonra metal sıvı soğutulur ve bir döküm oluşturmak üzere basınç altında katılaştırılır.Proses özellikleri: 1. Metal sıvısı yüksek basınca dayanabilir ve hızlı akış hızına sahiptir 2. İyi ürün kalitesi, sabit boyut, iyi değiştirilebilirlik;3. Yüksek üretim verimliliği;döküm kalıbına daha fazla dava açılabilir;4. Büyük miktarlarda üretim için uygundur ve iyi ekonomik faydalar sağlayabilir.Dezavantajları: 1. Dökümler küçük gözeneklere ve büzülmeye eğilimlidir.2. Döküm parçalarının plastisitesi düşüktür ve darbe yükü ve titreşim altında çalışmaya uygun değildir;3. Yüksek erime noktalı alaşım basınçlı döküm olduğunda kalıp ömrü düşüktür, bu da basınçlı döküm üretiminin genişlemesini etkiler.Uygulama: Basınçlı dökümler ilk olarak otomotiv endüstrisi ve enstrümantasyon endüstrisinde kullanılmış ve daha sonra giderek tarım makineleri, takım tezgahı endüstrisi, elektronik endüstrisi, savunma sanayi, bilgisayar, tıbbi ekipman, saatler, kameralar ve günlük donanımlar gibi çeşitli endüstrilere yayılmıştır. vesaire. .
(4) Düşük basınçlı döküm: sıvı metalin daha düşük basınç (0.02 ~ 0.06MPa) etkisi altında kalıbı doldurması ve bir döküm oluşturmak için basınç altında kristalleşmesi yöntemini ifade eder.Teknik özellikler: 1. Dökme sırasındaki basınç ve hız ayarlanabilir, böylece çeşitli farklı döküm kalıplarına (metal kalıplar, kum kalıplar vb.), çeşitli alaşımların dökümüne ve çeşitli boyutlardaki dökümlere uygulanabilir;2. Alt enjeksiyon tipi dolgu kullanıldığında, metal sıvı dolum stabildir, sıçrama olayı yoktur, gaz sıkışmasını ve kalıp duvarı ve çekirdeğin erozyonunu önleyebilir, dökümlerin geçiş hızını artırabilir;3, dökümler basınç altında kristalleştirilir, dökümler yoğun ve şekillendirilir. Özellikle büyük ince duvarlı parçaların dökümü için net, pürüzsüz yüzey, yüksek mekanik özellikler;4. Besleyici yükselticiyi ortadan kaldırın, metal kullanım oranı %90 ~ 98'e yükseldi;5. Düşük emek yoğunluğu, iyi çalışma koşulları, ekipman Mekanizasyon ve otomasyonun gerçekleştirilmesi basit ve kolaydır.Uygulama: Esas olarak geleneksel ürünlere (silindir kapağı, tekerlek göbeği, silindir çerçevesi vb.) dayanmaktadır.
(5) Santrifüj döküm: Erimiş metalin dönen bir döküm kalıbına döküldüğü ve döküm kalıbının merkezkaç kuvveti etkisi altında doldurulup katılaştırıldığı bir döküm yöntemidir.Proses özellikleri ve avantajları: 1. Dökme sistemi ve yükseltici sistemde neredeyse hiç metal tüketimi yoktur, bu da prosesin üretim hızını artırır;2. Çekirdek, içi boş dökümlerin üretiminde kullanılamaz, bu nedenle uzun boru şeklindeki dökümlerin üretimi, metal doldurma kabiliyetini büyük ölçüde geliştirebilir;3. Döküm yüksek yoğunluğa, gözenek ve cüruf oluşumu gibi daha az kusura ve yüksek mekanik özelliklere sahiptir;4. Boru ve manşon kompozit metal dökümlerin üretimi kolaydır.Dezavantajları: 1. Özel şekilli dökümlerin üretiminde kullanıldığında bazı sınırlamalar vardır;2. Dökümün iç deliğinin çapı yanlış, iç deliğin yüzeyi pürüzlü, kalite düşük ve işleme payı büyük;3. Döküm, özgül ağırlığın ayrışmasına eğilimlidir.Uygulama: Santrifüj döküm, döküm boru üretiminde kullanılan en eski yöntemdir.Santrifüj döküm prosesi metalurji, madencilik, ulaşım, sulama ve drenaj makinaları, havacılık, milli savunma, otomotiv ve diğer endüstrilerde çelik, demir ve demir dışı karbon alaşımlı dökümler üretmek amacıyla kullanılmaktadır.Bunlar arasında santrifüj döküm borular, içten yanmalı motor silindir gömlekleri ve mil gömlekleri gibi dökümlerin üretimi en yaygın olanıdır.
(6) Metal kalıba döküm: Sıvı metalin, yerçekimi etkisi altında metal bir kalıba doldurulduğu ve bir döküm elde etmek için kalıp içinde soğuyup katılaştığı bir kalıplama yöntemini ifade eder.Proses özellikleri ve avantajları: 1. Metal kalıbın büyük ısı iletkenliği ve ısı kapasitesi, hızlı soğutma hızı, yoğun döküm yapısı vardır. 2. Daha yüksek boyutsal doğruluk ve daha düşük yüzey pürüzlülüğü değerine sahip dökümler elde edilebilir ve kalite stabilitesi iyidir.3. Kum çekirdeği kullanılmadığı ve nadiren kullanıldığı için çevreyi iyileştirebilir, tozu ve zararlı gazları azaltabilir ve iş yoğunluğunu azaltabilir.Dezavantajları: 1. Metal kalıbın kendisi nefes alamaz ve boşluktaki kum çekirdeği tarafından üretilen havayı ve gazı dışarı aktarmak için belirli önlemlerin alınması gerekir;2. Döküm katılaştığında çatlakların oluşması muhtemeldir;3. Metal kalıp imalatı Çevrim daha uzundur ve maliyeti daha yüksektir.Uygulama: Metal kalıba döküm, yalnızca alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı ve karmaşık şekilli diğer demir dışı alaşımlı dökümlerin seri üretimi için uygun değildir, aynı zamanda çelik metal dökümlerin ve külçelerin üretimi için de uygundur.
(7) Vakumlu basınçlı döküm: basınçlı döküm işlemi sırasında basınçlı döküm kalıp boşluğundaki gazı çıkararak basınçlı döküm parçalarındaki gözenekliliği ve çözünmüş gazı ortadan kaldıran veya önemli ölçüde azaltan, böylece iyileştirmeyi sağlayan gelişmiş bir basınçlı döküm işlemi. basınçlı döküm parçalarının mekanik özellikleri ve yüzey kalitesi.Proses özellikleri: 1. Basınçlı döküm parçalarının içindeki gözenekleri ortadan kaldırın veya azaltın, basınçlı döküm parçalarının mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini iyileştirin, kaplama performansını iyileştirin;2. Kavitenin karşı basıncını azaltın, daha düşük bir özgül basınç kullanabilirsiniz. Zayıf döküm performansına sahip alaşımlar için, daha büyük dökümlerin küçük makinelerle basınçlı dökümü mümkündür;3. Geliştirilmiş dolum koşulları ve ince dökümler basınçlı dökümle yapılabilir;Dezavantajları: 1. Kalıp sızdırmazlık yapısı karmaşıktır ve üretimi ve kurulumu zordur, bu nedenle maliyet nispeten yüksektir Yüksek;2. Vakumlu basınçlı döküm yöntemi uygun şekilde kontrol edilmezse etki çok önemli değildir.

(8) Sıkıştırmalı döküm: Doğrudan parça veya işlenmemiş parça elde etmek için sıvı metal veya yarı sıvı metalin yüksek basınç altında katılaştırılması yöntemidir.Sıvı metalin yüksek kullanım oranı, basit işlem ve istikrarlı kalite avantajlarına sahiptir.Teknik özellikler: 1. Hava delikleri, büzülme delikleri, büzülme delikleri gibi iç kusurları ortadan kaldırabilir;2. Düşük yüzey pürüzlülüğü ve yüksek boyutsal doğruluk;3. Döküm çatlaklarının oluşmasını önleyebilir;4. Mekanizasyon ve otomasyona ulaşmak kolaydır.Uygulama kapsamı: Alüminyum alaşımı, çinko alaşımı, bakır alaşımı, sfero dökme demir vb. gibi çeşitli alaşım türlerini üretmek için kullanılabilir.
(9) Katı döküm olarak da bilinen Kayıp Köpük Dökümü.Öncelikle benzer boyut ve şekle sahip parafin veya köpük modeller birleştirilir ve model kümeleri halinde birleştirilir, ardından refrakter kaplama ile fırçalanır ve kurutulur ve son olarak titreşim modellemesi için kuru kuvars kumuna gömülür. Modeli buharlaştırmak için negatif basınç altında dökülerek sıvı metal kaplanır. modelin konumu ve katılaşma ve soğuma sonrasında bir döküm oluşturur.Teknolojik süreç: ön köpükleme → köpüklü kalıplama → daldırma boyası → kurutma → modelleme → dökme → düşen kum → temizleme Teknik özellikler: 1. Yüksek döküm hassasiyeti, kum çekirdeği yok, işlem süresini kısaltır;Esnek tasarım ve yüksek derecede özgürlük;3. Temiz üretim ve kirlilik yok;4. Yatırım ve üretim maliyetlerini azaltın.Uygulama: Karmaşık yapıya sahip, sınırsız alaşım türleri ve sınırsız üretim partileri ile çeşitli boyutlarda daha hassas dökümler üretmek için uygundur.Gri dökme demir motor kutusu, yüksek manganlı çelik dirsek vb.
(10) Sürekli döküm: Gelişmiş bir döküm yöntemidir.Prensibi, erimiş metali sürekli olarak kristalleştirici adı verilen özel bir metal kalıba dökmektir.Cihazın diğer ucu dışarı çekilerek istenilen uzunlukta veya belirli uzunlukta dökümler elde edilebilmektedir.Proses akışı: Teknik özellikler: 1. Metal hızla soğutulduğundan, kristal yoğundur, yapı tekdüzedir ve mekanik özellikler iyidir;2. Metal korunur ve verim artar;3. Süreç basitleştirilir ve modelleme ve diğer süreçler ortadan kaldırılır, bu da İşgücü yoğunluğunu azaltır;gerekli üretim alanı da büyük ölçüde azalır;4. Sürekli döküm üretiminin mekanizasyon ve otomasyonu gerçekleştirmesi ve üretim verimliliğini artırması kolaydır.Uygulama: Sürekli döküm, çelik, demir, bakır alaşımı, alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı gibi külçe, levha, çubuk kütük, boru vb. gibi sabit kesit şekline sahip uzun dökümlerin dökümü için kullanılabilir.

IF YOU ARE INTERESTED IN CASTING PARTS,PLS CONTACT US.SEND EMAIL TO/BONLYCASTING@OUTLOOK.COM

WWW.BONLYCASTING.COM

İnsanların üzüntüsü ve sevinci vardır;

Ayrılırlar ve tekrar buluşurlar.

Ay kararır ve parlar.

büyür ve zayıflar.

Eski günlerde bile hiçbir şey mükemmel değildir.