산업 기술은 주로 제련, 주조, 단조, 용접, 열처리, 물리화학적 테스트 등을 포함하며 기계 가공 및 컴퓨터 설계에 대한 지식이 보완됩니다.이제 대부분의 사람들은 인베스트먼트 주조 왁스 필름 주조라고도 알려진 스테인레스 스틸 정밀 주조가 다양한 주조에 널리 적용 가능하다는 것을 알고 있지만 주조 공정에서는 필연적으로 일련의 문제에 직면하게 됩니다.

정밀 주조의 첫 번째 문제: 해머 끼임 해결: 생산 시 종종 온도를 측정하여 해머 헤드와 배럴의 과도한 온도를 방지합니다.해머 헤드에 불순물이 달라붙는 것을 방지하려면 고품질 불순물이 없는 합금 재료를 선택하십시오.

정밀 주조의 두 번째 문제: 주입 총이 구즈넥에 끼었습니다. 장치가 실온에 있을 때 해머를 돌려보고, 회전할 수 없으면 배럴을 교체하고 해머를 제거합니다.막힌 문제를 빠르게 해결하고 싶다면 재료탱크를 교체하는 것이 가장 좋습니다.

정밀주조의 세 번째 문제점은 수십 개의 금형이 불가능하다는 것이다.펀치를 계속하려면 몇 분이 걸립니다.머리 위에 밝은 점이 있는지 확인하십시오.모든 부품이 회색이면 노즐이 막힌 것입니다.노즐 온도를 적당히 올리고, 노즐 노킹 시간을 0.1~0.2초 줄이고, 고정금형 냉각수를 살짝 닫는다.

정밀 주조의 네 번째 문제: 벽이 얇은 다이캐스팅 제품의 쉽게 균열이 발생하는 문제 해결: 이 문제는 재료 문제, 잘못된 금형 설정 또는 공정 매개변수의 부적절한 선택으로 인해 발생할 수 있습니다.폐품의 비율이 30%를 넘지 않도록 관리해 보세요.너무 길고 벽 두께가 밀리미터당 약 3초인 경우 배출 지연은 길지 않으며 일반적으로 0.5-2초입니다.

정밀 주조의 다섯 번째 문제점: 재료가 너무 단단하고 공구가 마모되기 쉽습니다.

정밀 주조의 여섯 번째 문제: 알루미늄 합금 다이캐스팅 용액을 연마할 때 검은 반점: 분사제 농도를 낮추거나, 다른 분사제로 변경하거나, 분사 후 분사 시간을 늘립니다.

정밀 주조의 일곱 번째 문제: 다이 캐스팅 공정의 금속 비산 솔루션: 금형을 다시 설치합니다.클램핑 력을 높이고 다이캐스팅 기계를 조정하여 움직이는 고정 플레이트를 평행하게 유지하십시오.금형 강성을 향상시키기 위해 움직이는 금형의 지지판을 늘립니다.

정밀주조의 여덟번째 문제 : 다이캐스팅 아노다이징 후 흐름 패턴 생성 해결책 : 분사, 주입유의 고르지 못한 보행, 부적절한 고속 전환 위치 또는 산화조의 과도한 구리 이온 함량은 흐름 패턴 문제를 유발하므로 분사 및 주입 오일은 국부적으로 집중되지 않고 고르게 분산되거나 고속 스위치 위치를 설정하여 부족을 줄일 수 있습니다.캐스팅 현상.

정밀 주조의 아홉 번째 문제: 다이캐스팅 금형 접착제의 해결책: 금형 온도가 정상인지 확인하고 합금 액체의 주조 온도와 금형 온도를 적절하게 낮추십시오.이형제 비율이 비정상인지 확인하고 이형제를 교체해 보십시오.스프레이 부품의 표면을 디버깅하고 질화물 몰드를 조심스럽게 연마하여 손상을 방지하십시오.표면 질화층은 더 많은 점착 현상을 형성합니다.합금 액체에 의한 공동 벽 또는 코어의 지속적인 부식을 방지하기 위해 주조 시스템의 설계 구조를 개선합니다.금형 냉각 시스템을 수정합니다.다이캐스팅 공정 매개변수를 조정하고, 사출 속도를 적절하게 줄이고, 이중 속도 이동을 단축합니다.